УЛК построит в Карпогорах лучший завод в мире

По словам руководителя холдинга Владимира Буторина, несмотря на кризис и сложности, строительство завода в Карпогорах завершится в срок — к 31 декабря 2023 года.

Это будет лучший в мире комплекс не только по применяемым технологиям, но и по культуре производства.

На минувшей неделе генеральный директор холдинга согласовал производственную модель будущего производства, окончательное компоновочное решение по расположению цехов на территории завода, а также спецификацию технологического оборудования.

Как и заявлялось ранее, завод в Карпогорах будет на порядок мощнее, современнее и эффективнее по используемым технологическим и логистическим решениям, по сравнению со всеми известными аналогами.

— На этапе изучения современных тенденций развития лесоперерабатывающей отрасли мы познакомились со многими лесопильными предприятиями. В результате в нашем проекте будет использован только самый успешный и эффективный зарубежный опыт, — отметил заместитель генерального директора ГК УЛК по развитию Артем Самухин. — Уверен, мы сможем удивить многих!

«Фишек» в новом проекте достаточно. Так, например, это будет единственное в холдинге лесопильное производство, на котором перемещение пиломатериалов и отходов на территории завода будет производиться без использования погрузчиков:

— Для перемещения пиломатериалов на территории завода, а также отходов лесопиления для дальнейшей их переработки на пеллетном заводе и подача топлива в ТЭЦ будут использоваться транспортные системы. Это позволит минимизировать количество техники и оптимизировать производство в целом, — говорит Артём Самухин.

На этапе сортировки круглых лесоматериалов на заводе в Карпогорах впервые в России будет применен сканер рентгеновского типа:

— Это так называемое «машинное зрение». Этот сканер устанавливается на каждой линии и позволяет выявлять внутренние пороки древесины, а также максимально точно определять геометрические параметры пиловочника.

В перспективе мы придём к технологии сортировки пиловочника не просто по диаметру, а по поставу, то есть с учётом того, что мы хотим и можем получить из каждого бревна на выходе, — продолжает Артём Николаевич.

— Обеспечить максимальный выход и высокое качество пиломатериалов призваны две лесопильные линии.

На первой линии будет перерабатываться тонкомерный пиловочник диаметром от 8 до 28 см с использованием необходимых для заданного диаметра карт раскроя на скорости до 200 метров в минуту.

Задача второй лесопильной линии последнего поколения — распиловка пиловочника диаметром от 10 до 43 см и обеспечение максимально возможного спектра востребованной на рынке продукции. Это возможно за счёт уникальной конструкции пильных блоков с телескопическими валами и количества агрегатов.

Основное преимущество этой линии в том, что здесь будет применена технология предварительного пропила, позволяющая распределить нагрузку на режущий инструмент, за счёт чего на максимальных скоростях до 200 метров в минуту возможна распиловка пиловочника диаметром до 22 см включительно.

Инновационные решения на новом заводе предусмотрены на каждом этапе производственной цепочки.

Так, например, здесь запроектирован сушильный комплекс последнего поколения повышенной эффективности и производительности:

— Сушильный комплекс нового завода — это 10-зонные туннели с продольной загрузкой, в отличие от общепринятых 2-зонных с фронтальной загрузкой.

За счёт большего количества зон повышается равномерность и скорость извлечения влаги из пиломатериала, требуется меньше времени для создания необходимого температурного режима при движении штабелей.

Это повышает производительность сушильного комплекса и качество выпускаемой продукции. Расположение штабелей вдоль оси движения также дает целый ряд технологических преимуществ.

Производительность при данной технологии почти в 2 раза выше, чем, к примеру, на заводе в Устьянах.

Напомним, что Пинежский проект ГК УЛК предусматривает строительство с нуля на новой площадке лесоперерабатывающего комплекса мощностью 2 миллиона кубометров пиловочника по входу в год с использованием современнейших технологий и оборудования.

Ежегодно здесь будет производиться 1 миллион кубометров пиломатериалов и 600 тысяч тонн пеллет.

Оцените статью
Добавить комментарий